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弗兰德减速箱装配工艺流程
弗兰德减速箱装配工艺流程通常包括以下步骤：
1. 准备工作：包括检查各零部件是否齐全完好，清洁各部件，检查加工精度等。
2. 总装强制第一道工序：将各个零部件按照规定次序、位置进行总装和调整，保证各部件配合良好。
3. 热处理：对需要进行热处理的零件，如齿轮、轴等进行热处理，提高零部件的强度和耐磨性。
4. 总装强制第二道工序：在经过热处理后的零件按照总装调试程序进行再次总装和调整。此时，需要进行各个部分的连接，如齿轮箱、轴承、联轴器等连接。
5. 精装：对已经进行总装强制第二道工序的减速箱，按照要求进行精度检查和装配，检查各个部件是否配合良好。
6. 电气装配：将减速箱与电机相连接，按要求进行电气部分的装配和接线。
7. 试运转和调整：对装配完成的减速箱进行试运转和调整，保证其正常运行和稳定性。
8. 最后检查和调试：对减速箱的各个部分进行最后的检查和调试，保证其品质和可靠性。
以上是弗兰德减速箱装配工艺流程的一般步骤，具体操作流程可能因不同的型号和配置而有所差异。
如何选择一个合适的联轴器
建议你这样试试看：在选择联轴器的时候，应该先要考虑联轴器的基本因素
动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素；动力机的功率是确定联轴器的规格大小的主要依据之一，与联轴器转矩成正比。动力机到工作之间通过一个或数个不同品种或不同型式、规格的联轴器将主、从动端起来，形成轴系传动系统。在机械传动中，动力机不外乎电动机、内燃机和汽轮机。由于动力机工作原理和结构的不同，其机械特性差别很大，有的运转平稳，有的运转时有冲击，对传动系统形成不等的影响。根据动力机的机械特性，应选取相应的动力机系数KW，选择适合于该系统的最佳联轴器。
传动系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。冲击、振动和转矩变化较大的工作载荷，应选择具有弹性元件的挠性联轴器即弹性联轴器，以缓冲、减振、补偿轴线偏移，改善传动系统工作性能。启动频繁，、正反转、制动时的转矩是正常平衡工作时转矩的数倍，是超载工作，必然缩短联轴器弹性元件使用寿命，联轴器只允许短间超载，一般短时间载不得超过公称转矩的2~3倍，即≥2~3Tn。
联轴器的对中和对中保持程度，保持良好的对中是使运转正常的前提，防止产生过大附加载荷及其他不良工况。联轴器的对中调整难易，除与本身结构有关外，还应与机械类型在对中时采用措施相适应。同时还需计及机械工作时有关零件因受载和温升产生变形及零件相对滑动而发生磨损，从而使两轴发生附加的相对位移。所以．选择的联轴器不但要补偿安装时难免存在的一定相对偏差，还应预计到能朴偿两轴在运转中出现的相对位移的能力。
所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲减振功能的要求。例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器；对严重冲击载荷或要求消除轴系扭转振动的传动，可选用轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器；联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。两轴相对位移的大小和方向；当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中，或工作过程中两轴将产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。
注意事项：需要润滑的联轴器，其性能易受润滑完善程度的影响，且可能污染环境。
联轴器和离合器
联轴器和离合器是连接不同机构中的两根轴,使之一起回转并传递转矩的一种部件。用联轴器连接的两根轴,只有机器停止运转后,经过拆卸才能分离,而用离合器连接的两根轴在运转过程中能随时根据需要接合或分离。
对联轴器与离合器的一般要求是:工作可靠,结构紧凑,调整容易,装拆方便,价格低廉。对离合器还要求操纵方便,接合或分离平稳。对连接高速轴的联轴器或离合器应力求径向尺寸小、质量轻,避免由于离心力过大或挠性变形过大导致失效。
常用的联轴器大多已标准化,离合器也有一些行业标准。在选择和计算联轴器和离合器时,传递的最大转矩应考虑启动时的惯性力矩以及过载等因素,根据计算转矩、轴径、转速,由手册或标准中选择型号、尺寸。
(一)联轴器
1.联轴器的作用
联轴器的作用是把主动轴和从动轴沿轴向连接起来并传递扭矩。
联轴器所连接的两轴,由于制造和安装误差、受载变形、温度变化和机座下沉等原因,可能产生轴线的径向、轴向、角向或综合偏移。因而,要求联轴器在传递转矩的同时,还应具有一定范围的补偿轴线偏移、缓冲吸振的能力。
2.联轴器常用类型
联轴器分为以下两类。
(1)刚性联轴器
刚性联轴器结构简单、制造容易、承载能力大、成本低,但没有补偿轴线偏移的能力,适用于载荷平稳、转速稳定、两轴对中良好的场合。
1)凸缘联轴器。如图2-45所示,凸缘联轴器由两个带有凸缘的半联轴器用螺栓连接而成。两半联轴器端面有定心止口,以保证两轴对中。凸缘联轴器结构简单,使用方便,对中精确,刚性好,传递转矩能力大,但要求安装准确。
2)夹壳联轴器。如图2-46所示,夹壳联轴器利用螺栓组将两个沿轴向剖分的夹壳夹紧(留有间隙c),靠摩擦力传递转矩,以实现两轴的连接。装拆方便,常用于低速、载荷平稳的场合。
图2-45 凸缘联轴器
图2-46 夹壳联轴器
3)套筒联轴器。如图2-47所示,套筒联轴器是用套筒把两根轴线重合的轴连接起来,轴与套筒用键或销固定。这种联轴器结构简单,径向尺寸小,制造成本低,但装拆不便,适用于两轴同轴度高、工作平稳、转速不高的场合。
图2-47 套筒联轴器
(2)挠性联轴器
挠性联轴器具有补偿轴线偏移的能力,适用于载荷和转速有变化及两轴有偏移的场合。可分为无弹性元件和有弹性元件两种。
1)齿式联轴器。齿式联轴器是一种允许轴线综合偏移的联轴器(图2-48)。由具有相同齿数的两个带内齿的外套和两个带外齿的轴套组成。两个轴套分别与主动轴和从动轴连接。两个外套用一组螺栓连接。其外廓尺寸紧凑、传递转矩大,但制造成本较高。适用于高速、重载、启动频繁和经常正反转的场合。
图2-48 齿式联轴器
2)滑块联轴器(图2-49)。滑块联轴器是利用中间滑块与两个半联轴器端面的径向槽配合实现两轴连接。滑块沿径向滑动补偿径向偏移Δy,并能补偿角偏移Δa。其结构简单、制造方便。但由于滑块偏心,工作时会产生较大的离心力,故只用于低速。
图2-49 滑块联轴器
3)滚子链联轴器(图2-50)。滚子链联轴器由两个同齿数的链轮式半联轴器和公共链条组成,利用链条与链轮的啮合实现两轴的连接。其质量轻、维护方便,可补偿综合偏移,适用于高温、潮湿及多尘场合,但不宜用于高速和启动频繁及竖直轴间的连接。
图2-50 滚子链联轴器
4)万向联轴器(图2-51)。为一种小型联轴器,由两个叉形零件和一个中间轴以及轴销等组成。由于叉与轴销之间构成可动铰链连接,因而允许被连接的两轴有较大的角偏移。这种联轴器结构紧凑,维护方便。
图2-51 万向联轴器
1—主动轴;2—十字轴;3—从动轴
5)弹性套柱销联轴器(图2-52)。弹性套柱销联轴器上有带有锥度的柱销固定于半联轴器上,柱销上套装的橡胶弹性套伸入半联轴器上的孔中,实现两轴连接。其制造、维修方便,适用于启动及换向频繁的高、中速轴的中、小转矩传动。
图2-52 弹性套柱销联轴器
6)弹性柱销联轴器(图2-53)。弹性柱销联轴器利用置于半联轴器凸缘孔中的尼龙柱销,实现两轴连接。固定在半联轴器端面的挡板是为了防止柱销外窜。适用于轴向窜动量较大、需正反转或启动频繁的传动。
图2-53 弹性柱销联轴器
7)轮胎联轴器(图2-54)。轮胎联轴器由橡胶或橡胶织物制成的轮胎形弹性元件,用压板和螺钉紧压在两半联轴器上,通过轮胎传递转矩。这种联轴器富有弹性,具有良好的消振能力,它适用于潮湿、多尘、冲击大、正反转多变以及两轴角偏斜较大的场合。
图2-54 轮胎联轴器
(二)离合器
1.离合器的作用
离合器的主要作用是:在动力机运转时用来接通或切断动力。
2.离合器的类型
离合器分为操纵离合器和自动离合器两大类。
(1)操纵离合器
操纵离合器是通过各种操纵方式使之接合或分离的离合器。其主要有啮合式和摩擦式两种,它们分别利用机械的啮合和工作表面的摩擦来传递转矩。
1)牙嵌式离合器。主要由端面带牙的两个半离合器组成,半离合器用平键与主动轴连接,另一半离合器用导向键与从动轴连接,并用滑环操纵离合器的分离与接合,对中环用来保证两轴不致发生歪斜。牙嵌式离合器的齿形有三角形、梯形和矩形等。三角形齿传递中、小转矩,梯形齿和矩形齿传递较大转矩。梯形齿有补偿磨损作用,冲击小,应用广泛。
2)摩擦式离合器。如图2-55所示为多片圆盘摩擦离合器,若增加摩擦片数目,能使离合器在径向尺寸和轴向压紧力都不增大的情况下,提高其传递转矩的能力。但摩擦片过多要影响分离动作的灵活性,故一般限制在10～15对以下。摩擦式离合器接合平稳,冲击与振动小,有过载保护作用。
图2-55 摩擦式离合器
(2)自动离合器
自动离合器利用离心力、弹力限定所传递转矩的数值,自动控制离合;或利用特殊的楔形效应,在正反转时自动控制离合。
1)牙嵌式安全离合器。如图2-56所示,端面带牙的离合器左半2和右半3,靠弹簧嵌合压紧以传递转矩。当从动轴上的载荷过大时,牙面上产生的轴向分力将超过弹簧的压力,而迫使离合器发生跳跃式滑动,使从动轴自动停转。调节螺母可改变弹簧压力,从而改变离合器传递转矩的大小。
2)离心离合器。图2-57为发动机上的离心离合器。当发动机启动后达到一定转速时,在离心惯性力的作用下,与主动轴相连接的闸瓦克服了弹簧的拉力,与装在从动轴上的离合器盘的内表面接触,带动从动轴自动进入转动状态。图示为自动接合式,还有一种是自动分离式,常用于安全装置。
图2-56 牙嵌式安全离合器
图2-57 离心离合器
图2-58 超越离合器
1—星轮;2—外圈;3—滚柱;4—弹簧
3)超越离合器。如图2-58所示,星轮和外环分别装在主动件或从动件上。星轮与外环间有楔形空间,内装滚柱。每个滚柱都被弹簧推杆以适当的推力推入楔形空腔的小端,且处于临界状态(即稍加外力便可楔紧或松开的状态)。星轮和外环都作顺时针回转时,根据相对运动关系,如外环转速小于星轮转速,则滚柱楔紧内、外接触面,外环与星轮接合。反之,滚柱与内、外接触面松开,外环与星轮分离。可见只有当星轮超过外环转速,才能起到传递转矩并一起回转的作用。
选择联轴器时应考虑哪些方面？
通常只能运用火把进行加热。即使是非常小心，挠性膜片联轴器也可能会因部分受热而损坏。另外，挠性元件还非常类似于散热器的散热片，从轮毂的中心向外分散热量。为了解决这一问题，北京通联弗莱科技有限公司 工程师推出了一种独特的规划，用液压法拆开带有键的轮毂。加工一些环形凹槽，放入轮毂内径，让端口衔接至轮毂桶的端部。经过向端口施以 500 - 1500 磅/平方英寸的油压，轮毂就会“弹离”联轴器轴，就像无键型液压安装法相同。这种针对带有键的轮毂的改装规划在那些不想运用火把来拆开轮毂的精精粹厂中得到了广泛应用。
联轴器根据传递载荷的巨细，轴转速的凹凸，被联接两部件的安装精度等，参阅各类联轴器特性，选择一种合用的联轴器类型。具体选择时可考虑以下几点：
1) 所需传递的转矩巨细和性质以及对缓冲减振功用的要求。例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器；对严峻冲击载荷或要求消除轴系改变振动的传动，可选用轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。
2)联轴器的作业转速凹凸和引起的离心力巨细。对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。
3) 两轴相对位移的巨细和方向。当安装联轴器调整后，难以坚持两轴严厉精确对中，或作业过程中两轴将发生较大的附加相对位移时，联轴器应选用挠性联轴器。例如当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。
虽然原始设备制造商最初都支撑需要润滑的齿式联轴器，但原始设备制造商现在已开始规划并支撑膜片联轴器，以替换齿式联轴器。在当今的涡轮机械中，超越 95% 的新应用领域都选用膜片挠性元件联轴器。
齿式联轴器的特性是什么?
鼓形齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点)：
1、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器最大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%；
2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º；30''，提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；
3、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；
4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。
5、传动效率高达99.7%。基于经上特点，国内外已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。UMA生产的鼓形齿式联轴器品种规格齐全，并符合相应的标准。鼓形齿式联轴器，其刚性大，有挠性，无弹性，故不适宜用于要求减振、缓冲及二轴对中要求严格的机械。
鼓形齿式联轴器有什么要求？
鼓形齿式联轴器对鼓度曲线有何要求?非共轭齿面的鼓形齿面是由不同端截面逐渐变位相叠而成，其变位量与轴向坐标形成的虚线叫鼓度曲线，鼓度曲线是鼓形齿式联轴器的一项重要几何参数。鼓度曲线多为一段圆弧，也有用三段圆弧的，这些圆称为鼓度圆，在圆弧鼓度曲线中，有鼓度圆中心在齿轮轴线上的，有不在轴线上的；有鼓度圆中心与齿面球面中心重合的，也有不重合的，通常设计是都以经验为主，总的来说，鼓形齿式联轴器应达到以下要求：
（1）在轴间倾角处于最大时不出现棱边接触现象；
（2）轮齿集中载荷越小越好，而齿面曲率与鼓度圆周率成正比，因此鼓度圆半径尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，因此鼓度圆半径应尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，即它与齿的啮合间隙有关，减薄量不足可能会造成干涉，减薄量过大会削弱齿的强度，且会侧隙很大。
